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在運輸膠帶的制品工藝中一般是隨其交聯(lián)密度增加，分子間的作用力增大，硫化膠網(wǎng)絡結構致密，自由空間減小，油難以擴散，所以應適當增加交聯(lián)劑用量，提高聯(lián)密度，交聯(lián)鍵類型對耐油性的影響與油的種類和溫度有密切關系；

橡膠輸送帶中的填充劑和增塑劑的影響：當填充劑和增塑劑用量增加時，硫化膠的溶脹率會隨之降低，因為溶脹主要是硫化橡膠網(wǎng)絡中滲入油而引起的體積增加，增加填料和增塑劑的用量，即降低了膠料中橡膠的體積分數(shù)，有助于提高其耐溶脹性，通常填料的活性越高，與橡膠的結合力越強，硫化膠的體積溶脹越小，耐油橡膠配方中應選用不易被油類抽出的軟化劑，最好是來選用低分子聚合物，如低分子聚乙烯、氧化聚乙烯、液體橡膠等，極性大、分子量大的軟化劑或增塑劑對耐油性有利；

耐油橡膠制品經(jīng)常在溫度較高的熱油中使用，因此防老劑在油中的穩(wěn)定性十分重要，假如硫化膠中的防老劑在油中被抽出，則耐油輸送帶產(chǎn)品的耐熱老化性會降低，為此應選擇反應型和不易被油抽出的防老劑；

在橡膠增塑體系中應選用不會被化學藥品抽出、不易與化學藥品起化學作用的增塑劑，例如酯類和植物油類增塑劑，在堿液中易產(chǎn)生皂化作用，在熱堿液中往往會被抽出，致使制品體積收縮，甚至喪失工作能力，在這種情況下工業(yè)皮帶硫化膠的化學穩(wěn)定性則取決于膠種類型；

而另外在工業(yè)運輸帶廠家的硫化體系應用工藝中通過增加交聯(lián)密度、提高硫化膠的彈性模量是提高耐化學腐蝕性的重要措施之一，例如配合多份硫黃的硬質(zhì)防腐襯里，其耐化學腐蝕的特性要比軟質(zhì)膠類好得多；

交聯(lián)鍵類型也有重要影響，例如用樹脂硫化的熟膠，其耐腐蝕性明顯地優(yōu)于硫黃和醌肟硫化的效果，用胺類或酚類硫化體系硫化的后，其耐化學腐蝕性會明顯降低，而用過氧化物和輻射硫化則能保持較高的化學穩(wěn)定性；

抗化學腐蝕的耐酸堿輸送帶制品系列中的膠料配方所選用的填充劑應具有化學惰性，不易與化學腐蝕介質(zhì)反應，不被侵蝕，不含水溶性的電解質(zhì)雜質(zhì)，應避免使用水溶性的和含水量高的填料，否則硫化時水會迅速揮發(fā)使硫化膠產(chǎn)生很多微孔，導致腐蝕性介質(zhì)對硫化膠的滲透速度加大，為防止這一弊害，通常配入適量的礦物油膏或氧化鈣來吸收水分即可；

為了盡可能提高減振橡膠的阻尼特性，降低蠕變及性能對溫度的依賴性，往往在高阻尼的隔振橡膠中配合一些特殊的填充劑，例如蛭石、石墨等，用作減振橡膠的增塑劑，如要求阻尼峰加寬，應使用與橡膠不相容或只有一定限度溶解度的增塑劑，通常隨增塑劑用量增加，硫化膠的彈性模量降低，阻尼系數(shù)增大，增加增塑劑用量，雖然能改善低溫性能和耐疲勞性能，但同時也會使蠕變和應力松弛速度增大，影響使用可靠性，因此增塑劑用量不宜過多；

一般橡膠輸送帶生產(chǎn)廠家增塑劑的分子結構與橡膠的分子結構在極性上要匹配，即極性橡膠選用極性增塑劑，反之亦然；
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